Construction du premier tunnel bitube des Pays-Bas

Dans la ville de Maastricht, à l’extrémité sud des Pays-Bas, les travaux du premier tunnel bitube du pays se poursuivent. Le tunnel Willem Alexander permettra de fluidifier la circulation et de libérer des terrains pour l’aménagement urbain. Les premières installations techniques du tunnel ont été mises en service, notamment une solution avancée de pompage fournie par Xylem.

Ce tunnel innovant, qui devrait ouvrir fin 2016, comprendra deux niveaux : le niveau supérieur sera réservé au trafic local, tandis que le niveau inférieur sera destiné aux véhicules en transit. À l’extérieur, l’ancienne autoroute sera remplacée par une voie verte pour les cyclistes, les piétons et la circulation locale.

« Le tunnel inférieur sera équipé de deux bassins, l’un au nord et l’autre au sud, d’une capacité de 120 m3 et 80 m3 respectivement, explique Ronald Ruisch, chef de projet chez Strukton, l’entreprise chargée de la construction. Ils récupéreront les eaux de pluie de la surface de la route qui seront ensuite filtrées et rejetées. »

Transport de l’eau entre les bassins

Les eaux de pluie à la surface de la route traversent plusieurs fosses et un dessableur, avant d’entrer dans le premier bassin via des conduites de refoulement. L’eau est dessablée avant d’atteindre le premier bassin destiné aux eaux usées. Deux pompes Flygt 3068 garantissent que l’eau est d’abord pompée vers le bassin destiné aux eaux usées avant d’être transportée vers celui réservé à l’eau claire.

« Le système pour le tunnel a été conçu en collaboration étroite avec Strukton. En effet, pour un projet de cette envergure, une bonne coopération est absolument indispensable, affirme Bas van den Berg, chef d’équipe, Entreprises publiques, chez Xylem. Les pompes du bassin nord ont une capacité totale de 240 m3 par heure, alors que celles du bassin sud ont une capacité totale de 135 m3 par heure. »

Pompage sans colmatage

Le bassin nord compte quatre pompes, dont une de secours, et il en va de même pour le bassin sud. Les pompes Flygt utilisées sont équipées de la technologie N anticolmatage.

« Si, pour une raison quelconque, de grosses particules se retrouvent dans le bassin, la roue des pompes Flygt N se déplace automatiquement de manière à ce que les grosses particules solides ou les fibres puissent traverser plus facilement la pompe, afin d’éviter toute accumulation, précise M. Van den Berg. Dès que l’objet est rejeté, la roue revient à sa position de départ. »

Adapter les pompes à une tension plus élevée.

Dans le tunnel, la tension du courant atteint 690 volts, alors qu’elle est normalement de 400 volts pour ce type d’ouvrage.

« Cela n’était pas possible ici en raison du grand nombre de câbles et de conduites qui vont du local de services au tunnel et qui doivent parcourir une grande distance, ajoute M. Van den Berg. Avec une tension de 400 volts, nous aurions dû choisir des câbles plus épais, en tenant compte des pertes de charge, ce qui n’aurait pas été très efficace. C’est pourquoi nous avons choisi une tension de 690 volts. »

Xylem devait donc adapter ses appareils à une tension plus élevée. En plus de fournir et d’installer les pompes, Xylem a également apporté les conduites et les systèmes de commande. Strukton a fourni le logiciel qui sera bientôt intégré au système de gestion.

« Ce projet nécessite une collaboration optimale entre Xylem et Strukton, explique M. Ruisch. Nous sommes très satisfaits de la qualité du travail d’ingénierie, de l’exécution et de la communication, ainsi que du résultat obtenu. »

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